Vijf jaar van pionieren had EverUse nodig om de juiste verhoudingen te vinden en het ideale productieproces te ontwikkelen. Uit de fabriek rollen nu circulaire cellulose isolatiematten die de bouwmarkt moeten veroveren.
Dat niemand minder dan Koning Willem-Alexander de opening in Sneek verzorgd, tekent voor Martijn Vinke de enorme potentie van ‘hun’ circulaire isolatiemat. Samen met Frank Jong, Piet de Vries en Marc van der Heijden is Vinke eigenaar van EverUse. Van der Heijden en Vinke zijn als directeuren verantwoordelijk voor het dagelijks bestuur. “Hier worden producten gemaakt die de wereld beter maken. Dat wordt opgemerkt.”
De stelling van Vinke wordt kracht bij gezet door het binnenhalen van het Cradle to Cradle-certificaat. “De naam EverUse geeft al aan dat weggooien verboden is. Het schone ontinkte snijafval uit de papier- en kartonindustrie vormt de basis. Die grondstoffen hergebruiken we oneindig. Wij kopen de producten terug, mochten gebouwen weer worden gesloopt. We gebruiken namelijk liever onze eigen grondstoffen, omdat we zeker weten dat die schoon zijn.”
Van der Heijden: “Doordat wij echt verantwoordelijkheid nemen voor onze producten, wentelen we de afvalkosten niet af op de maatschappij. Wij maken de transitie van afvalkosten naar grondstofopbrengsten.”
Ontwikkeling isolatiemat
Isoleren met cellulose is niet nieuw. In Amerika blazen ze het product in de muren. “Maar zo bouwen we in Europa niet. Daarom ontwikkelden wij een isolatiemat. Die laten zich makkelijker verwerken”, legt Vinke uit.
Tekst loopt door onder foto’s
Net als andere bedrijven liepen ook pioniers Frank Jong en Piet de Vries in hun zoektocht naar cellulose isolatiematerialen vast op de kwaliteit van de grondstoffen en de juiste eigenschappen van het productieproces. “De matten vielen uit elkaar of de brandveiligheid was een probleem. Bovendien mag in het bakproces de mat niet een brood met twee harde kanten worden. Ze moeten van consistente kwaliteit zijn. Na vijf jaar zoeken vonden we de juiste verhoudingen. We hebben alle machines ontzettend vaak omgebouwd. Assen en schoepen zijn aangepast”, legt De Vries uit. “Zelfs de grote ovenbouwers uit Europa slagen er nu niet in om onze oven na te bouwen.”
Het naadje van de kous van het product wordt vanuit concurrentieoogpunt begrijpelijkerwijs niet getoond. In de fabriekshal staat een computergestuurde productielijn. Het papierafval wordt, samen met een mix van geheime ingrediënten, in de juiste verhoudingen geperst. “De structuur moet niet te los zijn, maar ook niet te hard. Vergelijk het met een sneeuwbal. Als je er niets meer doet, glipt het in vlokken tussen je vingers door. Als je de sneeuw in elkaar drukt krijg je wel een stevige bal”, legt Vinke uit.
Geperste strook cellulose
De cellulose wordt in de juiste dichtheid in een grote strook geperst en gaat de oven in. Na het verhittingsproces kan het materiaal in verschillende maten worden gesneden. De standaardmaat die het bedrijf hanteert is 120×60 of 120×50 in een dikte van 3,5 tot 8 centimeter. De afgesneden stroken, de afvalstromen uit het eigen proces, worden weer opgezogen en komen binnen vijftien minuten weer terug als nieuwe matten.
De fabriek in Sneek kan vierduizend matten per dag maken. Gemiddeld ligt de dagproductie op ongeveer tweeduizend. “Maar dat hangt ook sterk van de vraag af.”
Vormvastheid cellulose isolatiemat
Belangrijke eigenschap is de vormvastheid van het product. “Bij andere isolatiematerialen zie je vaak inklinking ontstaan. Vaak zijn dat de plekken waar geluids- of warmtelekken ontstaan”, vertelt Vinke.
Jong haakt er op in. “De matten zijn stevig, maar toch wollig. Hierdoor is het flexibel. We hebben een isolatiesysteem met cradle to cradle gipsplaten ontwikkeld. Deze voorzetwanden kunnen snel worden aangebracht. Ze verzinken waardoor er geen contact is met de wanden of muren. Dit is akoestisch een groot voordeel. Omdat platen contactloos worden gemonteerd, heb je geen geluidstrillingen die door de schroeven uit de muur komen. Met het monteren van een tweede gipsplaat is de verbetering 22 db. Dat is een enorm voordeel met name bij laagfrequente geluiden.”
Marc van der Heijden haalt een project in Maasland aan. “Daar bleek een kassencomplex de bron van de laagfrequente geluiden. Dankzij EverUse is dat niet alleen sterk verbeterd, ook gaven de bewoners aan dat ze zelfs de snelweg niet meer hoorden. Veel mensen hebben slaapproblemen door geluid. Onze materialen worden nu zelfs door Schiphol en Prorail voorgeschreven bij woningen in de omgeving van het vliegveld of het spoor.”
Vochtregulerende isolatie
Dampwerende folies en raggels zijn met EverUse overbodig, claimen de mannen. “Zelfs in de scheepsbouw wordt het gebruik. Dat is natuurlijk een plek die nooit droog is. Er was nu geen sprake meer van condens aan de zijkanten van de boot. En de eigenaar gaf zelfs aan dat zijn dekbed niet meer vochtig was.”
Papier neemt vocht op, maar in korte tijd is het droog. Ook voor het isoleren van pijpen in de industrie werkt de cellulose-oplossing goed. “Met name vanwege ontploffingsgevaar is een lekkage in leidingen een groot probleem. Omdat het materiaal vocht opneemt en weer langzaam afstaat wordt EverUse daar ook getest”, legt Martijn Vinke uit. Verschillende onderzoeksrapporten laten ook zien dat het materiaal brandveilig is.
Projecten met cellulose isolatie
Verschillende projecten zijn inmiddels met het isolatiemateriaal uitgevoerd. Het circulaire Cirkelpaviljoen van ABN Amro in Amsterdam, de vloeren van de bioscoop in Alkmaar met het oog op de akoestiek en een hotel in Hoorn met diverse filmzalen worden door Vinke en van der Heijden als voorbeeld genoemd. Op dit moment lopen er twee grote projecten met nieuwbouwwoningen in de Randstad, maar ook opdrachten voor renovatie of isolatie met het oog op geluidsoverlast. “In Amsterdam zijn de dunne muren van oude portiekflats van EverUse voorzien. De woningbouwcorporaties had daar de keuze tussen sloop of renovatie. Omdat ons materiaal makkelijk is aan te brengen en met gipsplaten wordt afgewerkt is het comfort thermisch en akoestisch gezien flink verhoogd. Bovendien is er meer ruimte ontstaan, omdat er 10 centimeter EverUse is gebruikt, ten opzichte van bijna 20 centimeter bij andere materialen. De flats kunnen zo weer twintig jaar mee.”
Aannemers als Koopman Bouw uit Wognum, Dicks Design uit Amsterdam, Wesselink Isolatie uit Duivendrecht, Coors Interieurbouw uit Ridderkerk, Bouwbedrijf M/G uit Loosdrecht, A.T.R. uit Amersfoort en Lokhorst Bouw en Ontwikkeling uit Velsen gebruiken het materiaal.
Ambities
De ambities van EverUse reiken verder. Er worden gesprekken gevoerd over een tweede fabriek. In Sneek is bij volle productie ruimte voor zo’n 15 fte. Op dit moment wordt een deel van het werk, zoals het inpakken van pellets, ook gewerkt met mankracht van sociaal werkbedrijf Empatec. Over de grens ligt er een aanvraag om onder licentie met EverUse in Engeland te bouwen. “We hopen volgend jaar op tien fabrieken in Europa te zitten”, zegt Martijn Vinke.
Discussie zien we graag op Aannemervak, maar wel met respect voor elkaar. Wij vragen daarom om onder volledige naam te reageren. Lees onze andere regels voor discussie hier. Met het plaatsen van een reactie verklaart u zich akkoord met deze regels.