Barli neemt nieuwe assemblagehal in gebruik

Modulair woningbouwer Barli neemt in Uden een nieuwe assemblagehal in gebruik en vergroot daarmee de productiecapactiteit. Deze uitbreiding is noodzakelijk vanwege een toenemende vraag. In de nieuwe hal introduceert het Brabantse bedrijf een nieuwe werkwijze: de modules zullen één voor één in lijn worden geproduceerd. Barli verwacht daarmee verspilling in het assemblageproces te elimineren en het werk voor het personeel plezieriger te maken.

Hoofd productie Corné Verhoeven van Barli brengt zijn bezoek naar de nieuwe assemblagehal. We houden even halt voor de ingang. Precies hier streek de modulair woningbouwer voor het eerst in 2007 in Uden neer. Al bijna 40 jaar is Barli actief in de prefab bouw van modulaire houten woningen. Na een gestage groei in het begin beschikt de woningbouwer inmiddels over een productiecapaciteit van ruim 40.000 m² in Uden. De nieuwe hal van 2400 m² met een gewijzigde indeling van de aangrenzende bestaande hal betreft niet zomaar de zoveelste uitbreiding. Barli gaat hier compleet iets nieuws doen: de woningmodules worden in lijn geassembleerd in plaats van een stationair proces.

Vanwaar deze nieuwe assemblagemethode, Corné?

“In onze huidige assemblagehallen bouwen we modules stationair op, dus vanaf een vast punt in de hal. We leggen de prefab betonvloer op een bepaalde plek neer en van daaruit assembleert personeel de modules tot een houten woning. Dat levert veel verplaatsingen op van personeel die het materieel en gereedschap moeten meeslepen. Dat kost uiteraard tijd. Er wordt namelijk in twee rijen aan verschillende modules gewerkt. Bovendien is het gesleep met gereedschap en materieel onnodig belastend voor het personeel. In de voorbereiding op het ontwerp van de nieuwe assemblagehal kwam de teamleider van de assemblage-afdeling Michel Borsje met het idee om de assemblage op een andere wijze aan te pakken: de modules één voor één in een lijnopstelling te assembleren.”

Waarom functioneert een lijnproductie beter dan een stationaire assemblage?  

“De lijnopstelling herbergt 23 werkstations waar elke medewerker over zijn eigen hulpmiddelen en gereedschap beschikt. Elke module komt langs al die werkstations en dus hoeft het personeel niet meer heen en weer te lopen. Met de lijnassemblage besparen we veel tijd ten opzichte van de stationaire methode. Zonder harder te hoeven werken en met dezelfde hoeveelheid personeel. Volgens de traditionele werkwijze heeft elke module een gemiddelde doorlooptijd van 17 dagen; met de lijnmethode werken we toe naar een doorlooptijd van 6 werkdagen per module.”

Om zijn bezoek een indruk te geven wat het verschil is tussen het huidige en het nieuwe assemblageproces laat Corné de stationaire werkwijze zien in één van de bestaande hallen. In twee rijen worden de modules opgebouwd; bij de één is een team bezig met de montage van de houten wanden, terwijl bij de module in de andere rij bij wijze van spreken de dakelementen al zijn aangebracht. Verhoeven: “In deze situatie weten we alleen dat over vier weken een module moet worden opgeleverd en alles wat er in die tijd gebeurt is globaal gepland, maar niet heel specifiek. Daardoor moeten assembleurs soms op elkaar wachten. In dit stationaire proces is het lastig om de doorlooptijd te verkorten. Maar in een lijnassemblage bemant een team haar eigen werkstation. Per station streven we ernaar om de takttijden te verlagen; in zo’n opstelling gaat dat een stuk makkelijker.”

Hoe richt je zo efficiënt en functioneel het assemblageproces in?

“We hebben het adviesbureau IJssel Technologie uit Zwolle erbij gehaald. Dit bureau is gespecialiseerd in productielijnoptimalisatie en fabrieksinrichtingen op maat.” Corné wijst op ontwerp- en plattegrondtekeningen van de nieuwe assemblagehal en legt uit hoe de inrichting en het ontwerp tot stand is gekomen. “Een medewerker van IJssel Technologie heeft een aantal dagen meegelopen in de assemblage. Samen hebben we het assemblageproces in overzichtelijke stappen weergegeven en op basis daarvan een grove maar realistische halindeling gemaakt. Door middel van een lean workshop ontdekten we waar en hoe verspilling en toegevoegde waarde ontstaan in een flowproductie. Uiteraard zijn collega’s van de assemblage-afdeling nauw betrokken geweest bij de inventarisatie van materialen, hulpmiddelen en bemensing en opslag- en voorraadruimte. Vervolgens zijn ook de werkvoorbereiding, engineering en logistiek en inkoopafdeling bij dit proces aangehaakt.”

We lopen de nieuwe hal binnen en wat gelijk opvalt is de verdiepte transportbaan die in een u-vorm loopt en verbonden is met de aangrenzende hal waar de expeditie plaatsvindt. Een soort carrouselsysteem derhalve. De transportbaan is verdiept uitgevoerd omdat eroverheen plateauwagens zijn gemonteerd die maximaal een 20 ton module kunnen dragen. Deze plateauwagens worden voortgedreven over rails via in de vloer geïntegreerde hydromotoren en passeren alle 23 werkstations totdat er een woning is geassembleerd. Elke module doorloopt vier stations per dag, zo is de bedoeling.

Waarom is gekozen voor deze transportmethode?

“In samenwerking met KTB Machinery – onze partner voor de technische en machinale inrichting van de nieuwe assemblagehal – is gekozen voor deze maatwerkoplossing. Het is een samenspel van bestaande technieken, maar die combinatie is vrij bijzonder. De plateauwagens zijn 12 bij 6 meter en dat is een bewuste maat, omdat er dan minimaal anderhalve meter werkruimte overblijft voor het assemblagepersoneel. “De gekozen low-tech methode past bij Barli èn de flexibiliteit van ons product. We willen de productie zo kneedbaar mogelijk inrichten.”

Waarom niet?

“In onze houtskeletmontage hal werken we wel met robots, maar in de assemblage werken we met verschillende moduulafmetingen en type modules. We willen de productie zo kneedbaar en flexibel mogelijk inrichten. Dat maakt deze productielijn wel vrij bijzonder.”

Waar in dit nieuwe assemblageproces schuilt de grootste uitdaging?

“Dat de lijn goed werkt en dat de voortgang van de module volgens de takttijden verloopt. De technische assemblage verandert niet, dat doen we nog steeds op dezelfde manier. Maar de werkwijze is wel anders en ik hoop dat onze collega’s daar snel profijt en plezier van hebben.”